Bild Information: Ein Blick hinter die Kulissen von Prüfstand und Produktion bei Titleist (Photo by Titleist)

Vom Prototyp zum Pro V1 

Inside Titleist
 

Der meistgespielte Ball im Golf wird Tag für Tag  auf die Probe gestellt.

"Golfbälle kann man nicht verlässlich testen, ohne sie unter realen Bedingungen geschlagen zu haben", sagt Rich Daprato, Leiter der Manchester Lane Test Facility im amerikanischen Massachusetts. Deshalb verlässt sich Titleist bei der Evaluation von Golfbällen nicht nur auf die Ergebnisse von Indoor-Tests; auch wenn diese bereits so strikt sein sollen, dass die meisten Prototypen diese Hürde gar nicht überstehen.

In zwei Räumen des Headquarters in Fairhaven - intern liebevoll Folterkammer genannt - werden die neuen Entwicklungen auf Herz und Nieren überprüft. Neben der Analyse der Abflugparamater mit Hilfe von Launch Monitoren wird auch die Widerstandsfähigkeit der Bälle auf die Probe gestellt.

Alle Prototypen von künftigen Titleist-Modellen werden mit Geschwindigkeiten auf eine Stahlplatte geschossen, die selbst gestandene Long-Drive-Champions ehrfürchtig erzittern lassen würden. Wieder und wieder, bis selbst der härteste Kern seinen Meister gefunden hat. "Nur so können wir die Grenzen ausloten und uns ständig weiter verbessern", betont Matt Hogge, Leiter der Golfballentwicklungsabteilung bei Titleist.

Ein Blick hinter die Forschung und Entwicklung von Golfbällen bei Titleist

Danach wird mit den Bällen auf eine schräge Stahlplatte mit echten Grooves gefeuert, was den Treffmoment mit einem Wedge simulieren soll. Wo die meisten Hersteller aufgrund der nun gewonnenen Vielzahl an Daten und Erkenntnisse längst aufhören würden, fängt Titleist aber gerade erst an. Golfbälle waren schon immer und werden auch zukünftig das wichtigste Produkt des Unternehmens sein.

Die tatsächliche Evaluierung der neuen Prototypen aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung findet am Stadtrand des 10.000-Seelen-Vororts Acushnet statt. Jenem kleinen Ort im Osten von New Bedford, in dem Phil Young 1935 in seiner Acushnet Process Company den ersten Golfball von Titleist produziert hat.

Inmitten eines typischen amerikanischen Vororts fahren wir erst an Eisdielen, Kindergärten und Krämerläden vorbei, bevor wir in eine kleine Straße mit dem Namen Manchester Lane einbiegen. Nach einigen hundert Metern haben wir die letzten kleinen Häuschen hinter uns gelassen, die wie Bäume einer Allee die Straße säumen.

"Wenn Sie sich sicher sind, dass Sie sich verfahren haben, sind Sie richtig", wurde uns der Weg beschrieben. Jetzt verstehen wir, warum.

Ein kleines Sicherheitshäuschen lässt es erahnen, der Schriftzug auf einem großen alten Stein gibt uns schließlich Sicherheit. Wir haben unser Ziel erreicht: die Titleist Test Facility in der Manchester Lane.

Die Guten ins Töpfchen, die Schlechten ins Kröpfchen

Hier überprüft Rich Daprato mit seinem Team jeden einzelnen Prototypen, der die Folterkammer im Hauptquartier überstanden hat. Das Testgelände umfasst eine eigene Driving Range, auf der sich selbst Longhitter austoben können, einen Kurzspiel-Bereich mit unterschiedlichen Bunkern und Platz für Pitches bis etwa 50 Meter sowie den ganzen Stolz des Teams: das größte komplett ebene Grün der Welt. 

Dieses verwendet das Team, um das Verhalten des Golfballs beim Einschlag ins Grün zu analysieren. Titleists Kurzspiel-Roboter "Spider" aus der eigenen Entwicklung spielt die Bälle dabei so präzise an ein und die gleiche Stelle, dass sich das Gras nach wenigen Bällen verändert und keine validen Daten mehr liefert. "Wenn wir etwas brauchen, das es so nicht gibt, dann bauen wir es", erklärt Daprato den Bau des Grüns.

Nichts dem Zufall überlassen

Einen Großteil der Zeit verbringt das Team allerdings in einem kleinen Gebäude, in dem es extrem laut wird, wenn die beiden - natürlich ebenfalls selbst entworfenen - Schwungroboter in Aktion treten und die Protoypen hinaus aufs Testgelände feuern. Hier wird jeder einzelne Ballflug genauestens analysiert. Dabei wird nichts dem Zufall überlassen.

Die zu testenden Bälle werden in einer Klimakammer gelagert und erst kurz vor ihrem Einsatz heraus genommen. Mehrere Wetterstationen auf dem Gelände erfassen alle nur erdenklichen Werte - zum Beispiel Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Windrichtung und -stärke. Bei der Auswertung des Ballflugs verlässt sich Daprato nicht nur auf die Aufnahmen der High-Speed-Kameras oder die Werte des TrackMans sondern hat auch immer einen Mitarbeiter am Ende der Range postiert, der sowohl Lande- als auch Endpunkt des Balls markiert.

Dabei fallen Millionen von Daten und Parametern an, die der Chef-Tester für seine Analyse verwendet. Deshalb weiß er am Ende der Tests auch genau, warum ein Ball wie geflogen ist. Nur so kann er garantieren, dass die Bälle, die Titleist als nächstes auf den Markt bringt auch wirklich besser sind als jene, die er in den Jahren zuvor auf Herz und Nieren überprüft hat.

'Bei uns stoßen Golfbälle an ihre Grenzen', sagt Rich Daprato, Leiter der Manchester Lane Test Facility.

Vom Prototyp zum fertigen Ball

Nach all der Forschung und Entwicklung sowie den Tests und Analysen versteht es sich für Titleist von selbst, auch bei der Produktion der meistgespielten Bälle auf Qualität und Verlässlichkeit zu setzen. "Von zehn Millionen produzierten Bällen wird nur ein Ball aufgrund von Mängeln zu uns zurück geschickt",  erklärt Dan Gendreau, Leiter des Titleist Ball Plant 3, nicht ohne Stolz.

In der knapp 18.000 Quadratmeter großen Produktion werden die Bälle Pro V1 und Pro V1x für Amerika und Europa hergestellt. Nur wenige hundert Meter Luftlinie entfernt, im Ball Plant 2, werden die Performance-Bälle von Titleist (Tour Soft, Velocity und DT TruSoft) produziert. Eine weitere Ballfabrik (Ball Plant 4) in Thailand deckt den asiatischen Markt ab. Insgesamt produziert Titleist pro Tag mehr als eine Million Golfbälle - das macht etwa zwölf Bälle pro Sekunde.

Von der Portionierung des Rohmaterials bis zum fertigen Ball mit dem unverkennbaren Schriftzug und dem Aufdruck der Nummer sind es 31 Schritte beim Pro V1 - 46 beim Pro V1x. Dazwischen liegen 91 Qualitäts-Checks (120 beim Pro V1x), die stichprobenartig oder stringent bei jeder Schicht durchgeführt werden.

Am Ende der Produktion steht aber, wie in den Anfangsjahren von Titleist, auch heute noch als letzter Schritt die Kontrolle jedes einzelnen Balls durch eine Röntgenmaschine. Sie soll garantieren, dass kein Ball die Hallen von Titleist verlässt, bei dem sowohl Kern als auch Mantel nicht perfekt mittig positioniert sind. Damit Sie sich sicher sein können, dass es nicht am Ball lag, wenn ihr Putt aus zwei Metern auf dem 18. Grün nicht ins Loch gefallen ist.

Damit schließt sich der Kreis zu Phil Young, der 1930 im Country Club von New Bedford seinen Ball aus einer ähnlich kurzen Entfernung verschoben hatte und daraufhin das Unternehmen Titleist gründete. Sein Streben, den besten Golfball auf dem Markt zu produzieren, beherzigen heute mehr als 3.000 Angestellten; allein in Massachusetts. Jeden Tag stellen sie sich und ihre Produkte auf die Probe und machten Titleist in der mehr als 80-jährigen Geschichte zum meistgespielten Ball im Golf.

Ein Blick hinter die Kulissen der Forschung und Entwicklung bei Titleist 'Bei uns stoßen Golfbälle an ihre Grenzen', sagt Rich Daprato Wie ein verschobener Putt den Grundstein für ein Golfballimperium legte

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