Bild Information: Mizuno Custom-Fabrik in Cumbernauld (Bild: Mizuno Golf Europe)

Geschmiedet in Japan, maßgefertigt in Schottland

Mizuno
 

Wir sind zu Besuch in der Mizuno Custom-Fabrik im schottischen Cumbernauld und zeigen Ihnen, wo die gefitteten Schläger und Sonderanfertigungen für ganz Europa bearbeitet werden.

Ein markanter, stark chemischer Geruch schlägt uns beim Betreten der großen Fabrikhallen von Mizuno im Süden Schottlands entgegen. Untermalt wird das ganze noch von einer konstanten Geräuschkulisse, die verrät, dass hier mit Metall gearbeitet wird. Beides ist auf den 200 Quadratmetern im Erdgeschoß allgegenwärtig.

Mizuno Custom-Fitting: Japanische Tugend trifft schottische Gelassenheit

Ziemlich genau in der Mitte zwischen Edinburgh und Glasgow gelegen, werden im schottischen Cumbernauld sämtliche personalisierten Aufträge für Europa bearbeitet. Ob der gefittete Eisensatz für einen Kunden aus Deutschland oder die Sonderwünsche eines schwedischen Golfers, der den Namen seines Neugeborenen auf der Rückseite seiner Mizuno-Wedges lesen möchte.

Gerade ob der Fülle an Möglichkeiten, überrascht der geringe Anteil der Fläche, die der eigentlichen Produktionsstätte zukommen. Das liegt daran, dass sich die Fabrik seit ihrer Eröffnung 1991 von der allgemeinen Schlägerproduktion auf Custom-Schläger umgestellt hat. "Inzwischen bestehen mehr als 80 Prozent unserer Aufträge aus gefitteten Schlägern und Sonderwünschen", verrät Adele McNee, Produktionsleiterin der Fabrik in Cumbernauld. "Damit decken wir die gesamten Custom-Bestellungen aus ganz Europa ab."

Aber auch aus einem weiteren Grund hat sich der Anteil der eigentlichen Produktionsstrecke - gerade seit Anfang des 21. Jahrhunderts - drastisch verringert: "Wir haben in den vergangenen Jahren auf Kaizen umgestellt und prüfen jeden unserer Schritte regelmäßig auf Effektivität und Effizienz." Damit gemeint ist die japanische Arbeitsphilosophie, die grundlegend das Streben nach kontinuierlicher und unendlicher Verbesserung beschreibt.

Dank Kaizen die Effektivität fast verdoppelt

"Dabei haben wir uns nicht nur auf die eigentlichen Produktionsschritte konzentriert, sondern auch auf die Abläufe dazwischen." So wurden im Lauf der Jahre seit 2007 die einzelnen Stationen, von der Lagerung bis zur endgültigen Verbindung von Schaft und Schlägerkopf, immer wieder verschoben, damit die Arbeitswege verkürzt und die Effektivität erhöht werden.

"Die Schwester der Gleichgültigkeit ist die entsetzliche Langeweile, ihr Bruder der Müßiggang; eine furchtbare Sippschaft."
Ernst Freiherr von Feuchersleben

Dessen ist man sich auch bei Mizuno bewusst und veränderte die Produktionskette von Fließband- zu Stationsarbeit. "Jeder unser 14 Mitarbeiter in der Produktion kann an jeder Station arbeiten. Zusätzlich wechseln wir alle paar Wochen die Besetzung durch. Dadurch vermeiden wir Langeweile." Auch Ungereimtheiten fallen ohne den Trott der immer gleichen Arbeit schneller auf. "Wir nennen das Thinking People System", erklärt McNee. "Jeder unserer Mitarbeiter ist aufgefordert, Fehler im System zu erkennen und zu melden."

Die Rechnung geht auf. Durch die Vorschläge und Verbesserungen hat sich die Effektivität von 8,4 auf 13 Schläger pro Stunde gesteigert. Heruntergerechnet auf jeden Arbeiter. Insgesamt werden täglich 1.005 Schläger in der Custom Fabrik von Mizuno in Cumbernauld fertiggestellt.

Vom Lager bis zur Hochzeit

Im zweiten Stock, direkt über den einzelnen Stationen, lagert alles, von den großen Einzelteilen wie Schlägerkopf und Schaft, bis hin zu den Griffen, Ferrules, Gewichten und Klebern. Erst wenn eine Bestellung eingeht, werden die entsprechenden Kisten geöffnet und Komponenten zusammengestellt.

Danach geht es in den Fertigungskreislauf. Zusammen mit dem gewünschten Schaft und Griff geht der Schlägerkopf direkt zu einer der wichtigsten Stationen, an der Loft und Lie überprüft und an die Bestellung angepasst werden. Parallel dazu wird der Schaft auf die gewünschte Länge zugeschnitten, angeschliffen und mit dem Ferrulle versehen, bevor nur zwei Meter weiter der Griff aufgezogen wird. Mit Erfahrung und Fingerspitzengefühl wird schließlich das angestrebte Schwunggewicht überprüft und mit kleinen Zylindern von einem bis fünf Gramm angepasst. "Wenn es sein muss, können wir einen kompletten Schlägersatz in unter einer Stunde verschicken", sagt McNee nicht ohne Stolz über den reibungslosen Ablauf in ihrer Fabrik.

Geheimnisse der Hochzeit

Mit jeder Station nimmt der Schläger weiter Form an und kommt schließlich zum Prunkstück der Fabrik: Hinter einer dicken Kunststoffscheibe drehen sich zahlreiche Schläger und bleiben nur für wenige Sekunden stehen, bevor die Karussellfahrt weitergeht.

Hier werden Schaft und Schlägerkopf verbunden und ein speziell entwickeltes Epoxidharz verwendet, das schnell trocknet und den Prozess auf einen Bruchteil der früheren Zeit verkürzt. Wenn das Harz schließlich zum Einsatz kommt, hat es aber bereits eine lange Reise hinter sich. Es wird extra aus dem Hauptwerk in Osaka eingeflogen. Der Grund dafür: Alle Schläger von Mizuno sollen nach den gleichen Richtlinien gefertigt werden. Egal, ob Schlägerkopf, Schaft, Griff oder eben Kleber, der alles zusammenhält.

Der Ofen ist ein großes Industriegeheimnis von Mizuno, weshalb wir nicht viel darüber sagen können/dürfen. Nur soviel: Mehrere Kameras und Bildschirme sorgen dafür, dass am Ende auch alles - Griff, Schaft und Schlägerkopf - auf den Millimeter und Zehntelgrad so ausgerichtet ist, dass ein perfekter Schläger die Hallen verlässt.

Kennen Sie Ihre Swing DNA? So sieht ein Fitting bei Mizuno aus Hier können Sie die Schläger von Mizuno testen und sich fitten lassen Auf welche Werte Sie bei einem Fitting achten sollten, wir verraten es Ihnen

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